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細紗機利用變頻器調節(jié)錠子速度快慢，一種較常見的是定長制方式，即按不同紡紗號數所紡的滿紗總長劃分為多點，設定長度區(qū)間，每個區(qū)間根據實際生產中的斷頭情況來設置相應的錠子速度，達到減少斷頭的目的。

錠子在恒速運轉時，一落紗的斷頭分布是小紗最多，大紗次之，中紗最少。細紗卷繞高速回轉形成氣圈，氣圈在不同紡紗階段的波動影響紡紗張力的大小，是造成斷頭多少的直接因素。一落紗中氣圈張力的變化特點對控制紡紗張力平穩(wěn)變化，減少斷頭十分關鍵。

（1）紡紗張力與錠子速度的關系；紡紗張力與錠子速度呈拋物線關系，即當錠速增大時，紡紗張力隨著增大，且錠子速度愈高，紡紗張力增加幅度更大。

（2）一落紗中紡紗張力的變化；在始紡空管時紡紗張力最大，是因為氣圈最長而卷繞直徑偏小。隨著鋼領板上升，氣圈張力趨小，但在管底成形完成前后出現(xiàn)氣凹形最大，張力最不穩(wěn)定，造成鋼絲圈運動也不穩(wěn)定。管底成形完成之后，卷繞直徑的變化對紗條張力影響起著主要作用，鋼領板位置在上升（小直徑處）時紡紗張力大，氣圈凹形小。鋼領板位置在底部（大直徑處）時紡紗張力小，氣圈凹形大。中紗階段紡紗張力和氣圈形狀最穩(wěn)定階段。大紗滿紗前氣圈凹形較平直，但高度過小時紡紗張力有急劇回升現(xiàn)象，且失去對張力的調節(jié)作用，張力不穩(wěn)定。紗線卷繞每次作短動程升降，且上升慢，下降塊。經用張力儀測定，在鋼領板由上轉向下的瞬間，張力峰值出現(xiàn)突變，這時氣圈形變化也較大，易引起斷頭及捻度傳遞不勻。

根據一落紗中紡紗張力的變化規(guī)律，通過調整錠速來之進行控制。變速位置主要控制三個方面：一是大紗，小紗卷繞小直徑時采用較低的錠速；中紗卷繞大直徑，張力小，可采用較高的錠速：二是對鋼領上升及下降中張力突變部位可進行相應變速；小紗上升時紡紗張力漸小，錠速可適時增快，下降時張力漸大，可減慢錠速；三是空筒管開車生頭時，張力波動大，采用適宜接頭的低速運行。

本系統(tǒng)生頭速度選擇為工藝速度的70%，如過低反而造成接頭困難。管紗成形全過程中降低錠速最好不要超過工藝速的10%。因錠速過低會影響紗紡成形，從而造成卷繞不良。如降速幅度較大時，也要適當加重鋼絲圈，對平衡全過和程紡紗張力、改善成形與減少毛羽均有利。

本系統(tǒng)變頻調速是通過改變預設頻率數值來改變錠子速度。由于頻率變化與錠速基本呈線性關系（扣除錠帶滑溜率等因素），頻率數值增減百分比即視作錠速變化百分比；頻率變化基準值為42Hz (通過增大電機皮帶輪的直徑降低電機轉速還可以節(jié)電) 。變頻裝置上有顯示窗口及數據輸入平臺，按不同紡紗段變速要求，依據圖1中對應的頻率比乘率比乘以頻率基準值，按順序（即對應紡紗長度）輸入頻率實際值即可。紡紗整個過程每一對應位置的頻率及頻率變化的速率均可顯示。

4.1 變頻調速對紡紗斷頭的影響

細紗斷頭原因較多，在排除空調、機械、操作及清潔工作不良、筒管不良、粗紗不良等因素后，采用變頻調速后細紗斷頭率可降低30％左右（見表1）。表1說明，無論與本機臺比，還是與相鄰機臺比斷頭都降低。對比數據中，小紗斷頭數尚不明顯，其原因是工藝上小紗段降速時間較短，尚未脫離紡紗張力峰值較大的區(qū)域，工藝上可進一步調節(jié)。

注：第一落紗195 min，第二落紗200 min；細紗機錠子數408錠；變頻參數：生頭頻率35 Hz，小紗頻率 45 Hz，中大紗頻率47.5 Hz～50 Hz，中大紗頻率47 Hz～ 52 Hz，大紗頻率45 Hz。

4.2變頻調速對成紗毛羽的影響

經某棉紡廠測定,細紗生產過程中，細紗機在小紗時從11900r/min增大至13950r/min，錠速增加17.22%；大紗錠速增加10%，毛羽值H增加17.1%。該廠在同粗紗、同錠條件下也測也毛羽數隨錠速呈正比例增加，所得結論與上吻合。細紗機采用變頻調速后，紡紗毛羽測試結果見表2。設定小紗，大紗降速10%，中紗增速5%。由表2可知，采用變頻裝置后各紗段毛羽都減少，其中小紗毛羽減幅達38.12%。

此外，在分組試驗中，當無變頻調速時，大、中、小紗因鋼領或鋼絲圈因素毛羽數不同有些組較其他組明顯突增，為正常毛羽數的3至4倍，而且國產鋼領普遍存在著本身表面處理質量離散較大的問題，因此，毛羽極差大。然而采用變頻調速器后各組機臺小紗段毛羽數均同步下降，說明降速后可明顯減緩紡紗張力，縮小錠差。

4.3變頻調速與成紗捻度

紡紗時捻度在一落紗過程中的變化規(guī)律為：(1)卷繞直徑相同時，紗條捻度隨氣圈高度減少而增加，滿紗部位的紗條捻度較小紗為多；（2）在鋼領板一次動程內，卷繞小直徑時的紗條捻度較卷繞大直徑時多，且鋼領板下降時紗條的捻度比上升時略多。從根本上講，鑒于環(huán)錠紡正繞成形特點，其存在不同情況，捻度不勻是客觀存在的，當然捻度差異相差不會很大。而真正影響捻不勻的因素主要有滾盤、滾筒、錠子狀況及錠帶盤之間的滑溜差異，錠子與筒管配套不良，筒管本身質量問題造成運行中跳管等情況。

變頻調速本身是控制錠速的變化，與前羅拉輸出是同步的，對捻度的變化也是同步的，但不能糾正因滑溜差異產生的捻不勻。此外，在上述提到的鋼領板上升及下降轉換瞬間紡紗強力最大，不僅易造成斷頭，且紡紗段因張力波動大對捻度傳遞不利。當然，改善捻度要綜合考慮，如紡紗工藝優(yōu)化，應用新型紡紗器材如高性能橡膠錠帶，運用新技術如單錠電機傳動等，但變頻調速無論從理論上或實踐中看均不會惡化捻不勻。

通過生產實踐，變頻器在使用中需注意以下幾點：

(1)變頻器容許的功率與配制的細紗機主軸電機的實際使用功率要有20%的余地。否則，會由于機臺間機械傳動阻力差異及工藝上壓力調整等因素造成變頻器負荷過重或過載停車。

(2)變頻器本身有散熱片風道和風扇進行冷卻，但在使用中，如直接用于細紗車間會造成風道很快堵塞無法正常工作，甚至會熱停車。較好的解決辦法是值車工定時做清潔。

(3)細紗車間在高溫高濕季度的溫度通常在30℃~35℃。變頻器工作允許的環(huán)境溫度為40℃，能夠滿足細紗工作環(huán)境溫度要求。

(4)變頻器可根據參數調整報警系統(tǒng)，具有200%，1min過載能力。可在尚未出現(xiàn)停車前發(fā)現(xiàn)問題，并預先處理，對變頻器起著可靠的保護作用。

(5)細紗錠速度通常高達15000r/min左右，變頻器變速啟動與傳統(tǒng)電機啟動不同。如啟動時間過長或鋼領板位置不當，均可能造成開車后斷頭明顯增加，甚至無法開車。通過對變頻器模塊參數的優(yōu)選則可達到最少的斷頭效果。